„სამი ელემენტის შერჩევის პრინციპები CNC დაზგის ჭრაში“.
ლითონის ჭრის დამუშავებისას, CNC დაზგის ჭრის სამი ელემენტის - ჭრის სიჩქარის, მიწოდების სიჩქარისა და ჭრის სიღრმის - სწორად შერჩევას გადამწყვეტი მნიშვნელობა აქვს. ეს ლითონის ჭრის პრინციპების კურსის ერთ-ერთი მთავარი შინაარსია. ქვემოთ მოცემულია ამ სამი ელემენტის შერჩევის პრინციპების დეტალური დამუშავება.
I. ჭრის სიჩქარე
ჭრის სიჩქარე, ანუ წრფივი სიჩქარე ან წრფივი სიჩქარე (V, მეტრი/წუთში), CNC დაზგის ჭრის ერთ-ერთი მნიშვნელოვანი პარამეტრია. შესაბამისი ჭრის სიჩქარის შესარჩევად, პირველ რიგში, რამდენიმე ფაქტორის გათვალისწინებაა საჭირო.
ჭრის სიჩქარე, ანუ წრფივი სიჩქარე ან წრფივი სიჩქარე (V, მეტრი/წუთში), CNC დაზგის ჭრის ერთ-ერთი მნიშვნელოვანი პარამეტრია. შესაბამისი ჭრის სიჩქარის შესარჩევად, პირველ რიგში, რამდენიმე ფაქტორის გათვალისწინებაა საჭირო.
ხელსაწყოების მასალები
კარბიდი: მაღალი სიმტკიცისა და კარგი თბოგამძლეობის გამო, შესაძლებელია შედარებით მაღალი ჭრის სიჩქარის მიღწევა. ზოგადად, ის შეიძლება იყოს 100 მეტრზე მეტი წუთში. ჩანართების შეძენისას, როგორც წესი, მოცემულია ტექნიკური პარამეტრები, რათა დაზუსტდეს სხვადასხვა მასალის დამუშავებისას შერჩეული წრფივი სიჩქარეების დიაპაზონი.
მაღალსიჩქარიანი ფოლადი: კარბიდთან შედარებით, მაღალსიჩქარიანი ფოლადის მახასიათებლები ოდნავ ჩამოუვარდება და ჭრის სიჩქარე შეიძლება შედარებით დაბალი იყოს. უმეტეს შემთხვევაში, მაღალსიჩქარიანი ფოლადის ჭრის სიჩქარე არ აღემატება 70 მეტრს/წუთში და, როგორც წესი, 20-30 მეტრ/წუთზე ნაკლებია.
კარბიდი: მაღალი სიმტკიცისა და კარგი თბოგამძლეობის გამო, შესაძლებელია შედარებით მაღალი ჭრის სიჩქარის მიღწევა. ზოგადად, ის შეიძლება იყოს 100 მეტრზე მეტი წუთში. ჩანართების შეძენისას, როგორც წესი, მოცემულია ტექნიკური პარამეტრები, რათა დაზუსტდეს სხვადასხვა მასალის დამუშავებისას შერჩეული წრფივი სიჩქარეების დიაპაზონი.
მაღალსიჩქარიანი ფოლადი: კარბიდთან შედარებით, მაღალსიჩქარიანი ფოლადის მახასიათებლები ოდნავ ჩამოუვარდება და ჭრის სიჩქარე შეიძლება შედარებით დაბალი იყოს. უმეტეს შემთხვევაში, მაღალსიჩქარიანი ფოლადის ჭრის სიჩქარე არ აღემატება 70 მეტრს/წუთში და, როგორც წესი, 20-30 მეტრ/წუთზე ნაკლებია.
სამუშაო ნაწილის მასალები
მაღალი სიმტკიცის მქონე სამუშაო ნაწილის მასალებისთვის ჭრის სიჩქარე დაბალი უნდა იყოს. მაგალითად, გამაგრებული ფოლადის, უჟანგავი ფოლადის და ა.შ. შემთხვევაში, ხელსაწყოს სიცოცხლის ხანგრძლივობისა და დამუშავების ხარისხის უზრუნველსაყოფად, V უფრო დაბალი უნდა იყოს.
თუჯის მასალებისთვის, კარბიდის ხელსაწყოების გამოყენებისას, ჭრის სიჩქარე შეიძლება იყოს 70-80 მეტრი/წუთში.
დაბალნახშირბადოვანი ფოლადი უკეთესად დამუშავებადია და ჭრის სიჩქარე შეიძლება წუთში 100 მეტრს აღემატებოდეს.
ფერადი ლითონების ჭრის დამუშავება შედარებით მარტივია და შესაძლებელია უფრო მაღალი ჭრის სიჩქარის შერჩევა, როგორც წესი, 100-200 მეტრი/წუთში.
მაღალი სიმტკიცის მქონე სამუშაო ნაწილის მასალებისთვის ჭრის სიჩქარე დაბალი უნდა იყოს. მაგალითად, გამაგრებული ფოლადის, უჟანგავი ფოლადის და ა.შ. შემთხვევაში, ხელსაწყოს სიცოცხლის ხანგრძლივობისა და დამუშავების ხარისხის უზრუნველსაყოფად, V უფრო დაბალი უნდა იყოს.
თუჯის მასალებისთვის, კარბიდის ხელსაწყოების გამოყენებისას, ჭრის სიჩქარე შეიძლება იყოს 70-80 მეტრი/წუთში.
დაბალნახშირბადოვანი ფოლადი უკეთესად დამუშავებადია და ჭრის სიჩქარე შეიძლება წუთში 100 მეტრს აღემატებოდეს.
ფერადი ლითონების ჭრის დამუშავება შედარებით მარტივია და შესაძლებელია უფრო მაღალი ჭრის სიჩქარის შერჩევა, როგორც წესი, 100-200 მეტრი/წუთში.
დამუშავების პირობები
უხეში დამუშავების დროს მთავარი მიზანი მასალების სწრაფად მოცილებაა და ზედაპირის ხარისხის მოთხოვნა შედარებით დაბალია. ამიტომ, ჭრის სიჩქარე უფრო დაბალია. საბოლოო დამუშავების დროს, ზედაპირის კარგი ხარისხის მისაღებად, ჭრის სიჩქარე უფრო მაღალი უნდა იყოს.
როდესაც დაზგის, სამუშაო ნაწილისა და ხელსაწყოს სიმტკიცის სისტემა ცუდია, ჭრის სიჩქარე ასევე უნდა იყოს დაბალი ვიბრაციისა და დეფორმაციის შესამცირებლად.
თუ CNC პროგრამაში გამოყენებული S არის ღერძის დამუშავების სიჩქარე წუთში, მაშინ S უნდა გამოითვალოს სამუშაო ნაწილის დიამეტრისა და ჭრის წრფივი სიჩქარის V მიხედვით: S (ღერძის დამუშავების სიჩქარე წუთში) = V (ჭრის წრფივი სიჩქარე) × 1000 / (3.1416 × სამუშაო ნაწილის დიამეტრი). თუ CNC პროგრამა იყენებს მუდმივ წრფივ სიჩქარეს, მაშინ S-ს შეუძლია პირდაპირ გამოიყენოს ჭრის წრფივი სიჩქარე V (მეტრი/წუთში).
უხეში დამუშავების დროს მთავარი მიზანი მასალების სწრაფად მოცილებაა და ზედაპირის ხარისხის მოთხოვნა შედარებით დაბალია. ამიტომ, ჭრის სიჩქარე უფრო დაბალია. საბოლოო დამუშავების დროს, ზედაპირის კარგი ხარისხის მისაღებად, ჭრის სიჩქარე უფრო მაღალი უნდა იყოს.
როდესაც დაზგის, სამუშაო ნაწილისა და ხელსაწყოს სიმტკიცის სისტემა ცუდია, ჭრის სიჩქარე ასევე უნდა იყოს დაბალი ვიბრაციისა და დეფორმაციის შესამცირებლად.
თუ CNC პროგრამაში გამოყენებული S არის ღერძის დამუშავების სიჩქარე წუთში, მაშინ S უნდა გამოითვალოს სამუშაო ნაწილის დიამეტრისა და ჭრის წრფივი სიჩქარის V მიხედვით: S (ღერძის დამუშავების სიჩქარე წუთში) = V (ჭრის წრფივი სიჩქარე) × 1000 / (3.1416 × სამუშაო ნაწილის დიამეტრი). თუ CNC პროგრამა იყენებს მუდმივ წრფივ სიჩქარეს, მაშინ S-ს შეუძლია პირდაპირ გამოიყენოს ჭრის წრფივი სიჩქარე V (მეტრი/წუთში).
II. კვების სიჩქარე
მიწოდების სიჩქარე, ასევე ცნობილი როგორც ხელსაწყოს მიწოდების სიჩქარე (F), ძირითადად დამოკიდებულია სამუშაო ნაწილის დამუშავების ზედაპირის უხეშობის მოთხოვნებზე.
მიწოდების სიჩქარე, ასევე ცნობილი როგორც ხელსაწყოს მიწოდების სიჩქარე (F), ძირითადად დამოკიდებულია სამუშაო ნაწილის დამუშავების ზედაპირის უხეშობის მოთხოვნებზე.
დამუშავების დასრულება
ზედაპირის ხარისხისადმი მაღალი მოთხოვნის გამო, საბოლოო დამუშავების დროს მიწოდების სიჩქარე უნდა იყოს მცირე, ზოგადად 0.06 – 0.12 მმ/შპინდელის ბრუნვაზე. ამან შეიძლება უზრუნველყოს გლუვი დამუშავებული ზედაპირი და შეამციროს ზედაპირის უხეშობა.
ზედაპირის ხარისხისადმი მაღალი მოთხოვნის გამო, საბოლოო დამუშავების დროს მიწოდების სიჩქარე უნდა იყოს მცირე, ზოგადად 0.06 – 0.12 მმ/შპინდელის ბრუნვაზე. ამან შეიძლება უზრუნველყოს გლუვი დამუშავებული ზედაპირი და შეამციროს ზედაპირის უხეშობა.
უხეში დამუშავება
უხეში დამუშავების დროს მთავარი ამოცანაა მასალის დიდი რაოდენობის სწრაფად მოცილება, ხოლო მიწოდების სიჩქარის დაყენება შესაძლებელია უფრო დიდიც. მიწოდების სიჩქარის ზომა ძირითადად დამოკიდებულია ხელსაწყოს სიმტკიცეზე და ზოგადად შეიძლება იყოს 0.3-ზე მეტი.
როდესაც ხელსაწყოს ძირითადი რელიეფის კუთხე დიდია, ხელსაწყოს სიმტკიცე გაუარესდება და ამ დროს მიწოდების სიჩქარე არ უნდა იყოს ძალიან დიდი.
გარდა ამისა, გასათვალისწინებელია დაზგის სიმძლავრე და სამუშაო ნაწილისა და ხელსაწყოს სიმტკიცე. თუ დაზგის სიმძლავრე არასაკმარისია ან სამუშაო ნაწილისა და ხელსაწყოს სიმტკიცე ცუდია, მიწოდების სიჩქარეც შესაბამისად უნდა შემცირდეს.
CNC პროგრამა იყენებს მიწოდების სიჩქარის ორ ერთეულს: მმ/წუთს და მმ/შპინდელის ბრუნვას. თუ გამოიყენება მმ/წუთის ერთეული, მისი გადაყვანა შესაძლებელია ფორმულით: მიწოდება წუთში = მიწოდება ბრუნვაზე × შპინდელის ბრუნვის სიჩქარე წუთში.
უხეში დამუშავების დროს მთავარი ამოცანაა მასალის დიდი რაოდენობის სწრაფად მოცილება, ხოლო მიწოდების სიჩქარის დაყენება შესაძლებელია უფრო დიდიც. მიწოდების სიჩქარის ზომა ძირითადად დამოკიდებულია ხელსაწყოს სიმტკიცეზე და ზოგადად შეიძლება იყოს 0.3-ზე მეტი.
როდესაც ხელსაწყოს ძირითადი რელიეფის კუთხე დიდია, ხელსაწყოს სიმტკიცე გაუარესდება და ამ დროს მიწოდების სიჩქარე არ უნდა იყოს ძალიან დიდი.
გარდა ამისა, გასათვალისწინებელია დაზგის სიმძლავრე და სამუშაო ნაწილისა და ხელსაწყოს სიმტკიცე. თუ დაზგის სიმძლავრე არასაკმარისია ან სამუშაო ნაწილისა და ხელსაწყოს სიმტკიცე ცუდია, მიწოდების სიჩქარეც შესაბამისად უნდა შემცირდეს.
CNC პროგრამა იყენებს მიწოდების სიჩქარის ორ ერთეულს: მმ/წუთს და მმ/შპინდელის ბრუნვას. თუ გამოიყენება მმ/წუთის ერთეული, მისი გადაყვანა შესაძლებელია ფორმულით: მიწოდება წუთში = მიწოდება ბრუნვაზე × შპინდელის ბრუნვის სიჩქარე წუთში.
III. ჭრის სიღრმე
ჭრის სიღრმეს, ანუ ჭრის სიღრმეს, განსხვავებული არჩევანი აქვს საბოლოო დამუშავებისა და უხეში დამუშავების დროს.
ჭრის სიღრმეს, ანუ ჭრის სიღრმეს, განსხვავებული არჩევანი აქვს საბოლოო დამუშავებისა და უხეში დამუშავების დროს.
დამუშავების დასრულება
საბოლოო დამუშავების დროს, როგორც წესი, ის შეიძლება იყოს 0.5-ზე ნაკლები (რადიუსის მნიშვნელობა). უფრო მცირე ჭრის სიღრმე უზრუნველყოფს დამუშავებული ზედაპირის ხარისხს და ამცირებს ზედაპირის უხეშობას და ნარჩენ დაძაბულობას.
საბოლოო დამუშავების დროს, როგორც წესი, ის შეიძლება იყოს 0.5-ზე ნაკლები (რადიუსის მნიშვნელობა). უფრო მცირე ჭრის სიღრმე უზრუნველყოფს დამუშავებული ზედაპირის ხარისხს და ამცირებს ზედაპირის უხეშობას და ნარჩენ დაძაბულობას.
უხეში დამუშავება
უხეში დამუშავების დროს ჭრის სიღრმე უნდა განისაზღვროს სამუშაო ნაწილის, ხელსაწყოსა და დაზგის პირობების მიხედვით. ნორმალიზებულ მდგომარეობაში მყოფი მცირე ზომის სახრახნისისთვის (მაქსიმალური დამუშავების დიამეტრით 400 მმ-ზე ნაკლები), რომელიც აბრუნებს No45 ფოლადს, რადიალური მიმართულებით ჭრის სიღრმე, როგორც წესი, არ აღემატება 5 მმ-ს.
უნდა აღინიშნოს, რომ თუ დაზგის ღერძის სიჩქარის შეცვლისას გამოიყენება ჩვეულებრივი სიხშირის გარდაქმნის სიჩქარის რეგულირება, მაშინ როდესაც ღერძის ბრუნვის სიჩქარე წუთში ძალიან დაბალია (წუთში 100-200 ბრუნზე ნაკლები), ძრავის გამომავალი სიმძლავრე მნიშვნელოვნად შემცირდება. ამ დროს შესაძლებელია მხოლოდ ძალიან მცირე ჭრის სიღრმისა და მიწოდების სიჩქარის მიღწევა.
უხეში დამუშავების დროს ჭრის სიღრმე უნდა განისაზღვროს სამუშაო ნაწილის, ხელსაწყოსა და დაზგის პირობების მიხედვით. ნორმალიზებულ მდგომარეობაში მყოფი მცირე ზომის სახრახნისისთვის (მაქსიმალური დამუშავების დიამეტრით 400 მმ-ზე ნაკლები), რომელიც აბრუნებს No45 ფოლადს, რადიალური მიმართულებით ჭრის სიღრმე, როგორც წესი, არ აღემატება 5 მმ-ს.
უნდა აღინიშნოს, რომ თუ დაზგის ღერძის სიჩქარის შეცვლისას გამოიყენება ჩვეულებრივი სიხშირის გარდაქმნის სიჩქარის რეგულირება, მაშინ როდესაც ღერძის ბრუნვის სიჩქარე წუთში ძალიან დაბალია (წუთში 100-200 ბრუნზე ნაკლები), ძრავის გამომავალი სიმძლავრე მნიშვნელოვნად შემცირდება. ამ დროს შესაძლებელია მხოლოდ ძალიან მცირე ჭრის სიღრმისა და მიწოდების სიჩქარის მიღწევა.
დასკვნის სახით, CNC დაზგის ჭრის სამი ელემენტის სწორად შერჩევა მოითხოვს მრავალი ფაქტორის, როგორიცაა ხელსაწყოს მასალები, სამუშაო ნაწილის მასალები და დამუშავების პირობები, ყოვლისმომცველ გათვალისწინებას. ფაქტობრივი დამუშავების დროს, დამუშავების ეფექტურობის გაუმჯობესების, დამუშავების ხარისხის უზრუნველყოფისა და ხელსაწყოს სიცოცხლის ხანგრძლივობის გაზრდის მიზნების მისაღწევად, კონკრეტული სიტუაციების შესაბამისად, გონივრული კორექტირება უნდა განხორციელდეს. ამავდროულად, ოპერატორებმა მუდმივად უნდა დააგროვონ გამოცდილება და იცნობდნენ სხვადასხვა მასალებისა და დამუშავების ტექნოლოგიების მახასიათებლებს, რათა უკეთ შეარჩიონ ჭრის პარამეტრები და გააუმჯობესონ CNC დაზგების დამუშავების მუშაობა.